L’introduzione dei robot collaborativi ha reso la programmazione dei robot stessi più semplice ed intuitiva. Grazie all’introduzione di nuove modalità di controllo quali, ad esempio, la compensazione di gravità, è possibile muovere manualmente i robot collaborativi senza un grande sforzo fisico. Combinando tali benefici con quelli derivanti dall’autoapprendimento, non è più necessario dover utilizzare i comandi da teach pendant e movimenti in jog degli assi per programmare il movimento del braccio del robot ma è possibile ottenere il medesimo risultato muovendo manualmente l’end-effector nelle posizioni desiderate.

Lo stesso principio potrebbe essere applicato alle macchine automatiche a controllo numerico, apportando alcune modifiche agli attuali sistemi, sia in termini di controllo degli assi che di sicurezza. Obiettivo ultimo è quello di programmare il movimento della macchina spostando manualmente il mandrino della CNC nelle posizioni desiderate.

Il progetto ha preso in esame centri di lavoro a portale mobile, disegnati espressamente per le lavorazioni ad alta velocità di materiali compositi e leghe leggere, in cui il movimento automatico del mandrino viene programmato tramite teach pendant acquisendo la sua posizione in determinati punti notevoli (es. origine del pezzo, contorni, ecc…). Lo studio ha portato alla definizione delle modifiche meccaniche e di controllo che è necessario apportare sulla macchina per dotare le macchine di questa innovativa funzione.

Le imprese che lavorano per commessa singola, unitaria o per piccoli lotti, si trovano talvolta a dover investire in tecnologie specifiche per un singolo ordine ma non così strategiche da giustificare l’acquisizione di know-how interno per il loro utilizzo successivo.

Vengono dunque a crearsi situazioni in cui macchinari/strumenti o attrezzature risultano sotto-sfruttati se non completamente inutilizzati.

• Analisi tecnica del robot e progettazione della soluzione.
• Sviluppo dell’applicazione e del dimostratore.
• Test in laboratorio
• Esecuzione dei test in ambiente operativo.
• Validazione della soluzione.

Il progetto ha affrontato tale tematica riferita ad un robot per la saldatura. La programmazione di questi robot avviene tipicamente tramite una interfaccia di programmazione che richiede una competenza specifica. Il progetto ha sviluppato un’interfaccia di programmazione intuitiva che consenta ad un qualunque operatore umano di “insegnare” al robot il task da eseguire. Il sistema registra le posizioni toccate dalla saldatura operata in manuale, in modalità punto a punto o continua; al termine della operazione il robot è in grado di eseguire l’operazione di saldatura autonomamente su un pezzo identico collocato nella stessa posizione.

I test del sistema sono stati effettuati salvando una traiettoria mediante il metodo di autoapprendimento, che consente all’operatore di movimentare l’end-effector del robot come se stesse movimentando la sola torcia da saldatura

I test hanno dimostrato che i prodotti autoappresi dal robot possono essere riprodotti numerose volte, garantendo un’ottima ripetibilità di esecuzione. Inoltre, il sistema garantisce un’elevata flessibilità di programmazione, in quanto l’apprendimento di un pezzo nuovo risulta essere rapido

A causa dell’effetto della globalizzazione le aziende tessili hanno sentito il bisogno di migliorare in maniera significativa la qualità del proprio prodotto al fine di combattere la concorrenza dalle aree in via di sviluppo.

Per aumentare la qualità del filato è necessario di fatto aumentare la precisione e il controllo degli impianti produttivi. A tal fine Intellimech ha supportato l’azienda nella progettazione di un moderno impianto di produzione di nastri, dotato delle più moderne tecnologie di automazione e robotica.

Mediante questo impianto innovativo l’azienda è in grado di assicurare la massima costanza nella qualità del nastro e di conseguenza massimizzare la qualità della materia prima nelle successive fasi di lavorazione.